Характер возникновения дефекта автомобиля

Возврат авто

При покупке нового автомобиля будущий владелец рассчитывает, что в период гарантии ему не потребуется ремонтировать машину, а все посещения автосервиса ограничатся прохождением планового технического обслуживания.

Тем не менее, в процессе эксплуатации год от года в автомобиле появляются посторонние звуки или иные симптомы возраста автомобиля или показатели пройденного им пробега. Одни из них являются естественным следствием использования транспортного средства в течение длительного периода времени, другие наоборот — появляются внезапно и имеют ярко выраженный характер (стук, треск, глухие удары, скрежет и т.д.).

В последнем случае необходимо определить, являются ли эти проявления свидетельством производственного дефекта в автомобиле или нет.
Дефекты в автомобилях могут иметь различный характер, а именно:

Конструктивные, скрытые — такие дефекты, как правило, являются погрешностью, допущенной на стадии проектирования узлов и агрегатов или свидетельствуют об инженерной ошибке при последующей модернизации.

Производственные, заводские — некачественные материалы, ошибки, допускаемые при сборке или грубые нарушения технологического процесса изготовления отдельных деталей или элементов приводят к образованию в товаре заводского брака.

Эксплуатационные — неисправности, возникающие вследствие ненадлежащего использования или обслуживания узлов и агрегатов или появляющиеся в связи с естественным износом каких-либо составляющих частей.

К производственным, скрытым дефектам автомобиля относятся: дефекты монтажа (монтажные трещины, обломы резьбы, погнутость); дефекты давления (разрывы, внутренние трещины, расслоения); дефекты сварки (поры, неполное заполнение шва, непропаивание, отслоение), дефекты сплава (несоблюдение точности химического состава, трещины холодные и горячие); дефекты термической обработки (отслаивание, термические трещины); дефекты механической обработки (шлифованные и отделочные трещины); дефекты монтажа (монтажные трещины, обломы резьбы, погнутость); дефекты сварки (поры, неполное заполнение шва, непропаивание, отслоение) и так далее.

Вместе с тем, основы материаловедения предусматривают понятие «усталости металла», представляющей собой естественный износ деталей авто, в частности, возникающий в результате трения поверхностей деталей, приводящий к их износу и невозможному дальнейшему использованию.

Нормативная документация предусматривает несколько видов естественного износа деталей автомобиля, а именно:

– механический (хрупкое разрушение – износ детали, испытывающей в ходе эксплуатации автомобиля критические нагрузки; пластическая деформация- изменение формы детали и размера под действием постоянной существенной нагрузки, но при постоянной массе; абразивный износ – образование повреждений поверхности сопряженных деталей при попадании мелких частичек, таких как грязь, пыль, опилки, песок, стружка в места их соприкосновения; усталостный износ — результат длительного физического воздействия на детали путем их истирания, образования трещин и впадин при постоянной эксплуатации, за счет чего структура металла изменяет свои свойства и он начинает разрушаться, теряя свою форму и прочность, что приводит к полному выходу детали из строя.

Молекулярно-механический износ актуален при эксплуатации новых узлов и агрегатов автомобиля в период обкатки и начала использования, когда рабочие детали механизмов должны приработаться. Несоблюдение рекомендаций изготовителя по обкатке новых агрегатов может привести к поломке новых узлов. Кроме того, в результате дефицита смазки на трущихся поверхностях возникает схватывание и появляются задиры, влекущие за собой разрушение поверхностей деталей и вызывающие шумы и стуки в механизмах.

Коррозийно-механический износ включает в себя окислительный процесс (взаимодействие кислорода с металлом) и коррозийный износ (атмосферная, химическая и электрохимическая коррозии).

Атмосферная коррозия – взаимодействие металла с окружающей средой снижает его физико-химические свойства и ведет к разрушению. Химическая коррозия – взаимодействие металла с кислотами, минеральными солями и щелочью, что так же вызывает реакции, ведущие к разрушению металла.

Электрохимическая коррозия – образуется в результате контакта металла с растворами (жидкостями), проводящими электрический ток или другим металлом. Химические вещества, конденсат, образующийся при перепадах температур, взаимодействие металла с кислородом – все это негативно сказывается на металле, разрушая его, образуя сначала маленькие язвы, окисные пленки, а затем и саму ржавчину, различные виды окисления и отслойку металла, что естественно приводит к потере прочности.

Как защитить транспортное средство от дефектов, износа после покупки.

Перечисленные выше негативные воздействия начинаются сразу после приобретения автомобиля, и постоянно будут проявляться в период владения автотранспортным средством. При этом, каждая деталь автомобиля имеет степень допустимого износа, установленного нормативной документацией изготовителя.

Регулярное техническое обслуживание в соответствии с рекомендациями производителя позволяет избежать большинства проблем с эксплуатацией автомобиля.

Однако, если дилер отказывается устранить проявившийся дефект по гарантии, ссылаясь на его эксплуатационный характер, Вы вправе оспорить данный вывод путем проведения независимого технического исследования.

Источник

Понятие о дефектах. Виды дефектов и их характеристика

Тема 2.4 Дефектация и сортировка деталей

В процессе эксплуатации автомобилей происходит изменение их технического состояния вследствие изменения первоначальных размеров, формы, качества поверхностей деталей, а также других их дефектов.

Основная масса дефектов деталей, поступающих в ремонт, связана с их износом.

Для восстановления работоспособности узлов и агрегатов автомобиля необходимо восстановить первоначальное сопряжение и качество рабочих поверхностей сопряженных деталей.

Дефект детали – всякое отклонение ее параметра от величины, установленной техническими условиями или рабочим чертежом.

Классификация дефектов деталей:

1. по причине их возникновения

2. по месту расположения

2.1 локальные – внутренние или наружные (трещины, риски и т.п.)

2.2 во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.)

2.3 в ограниченных зонах объема или поверхности детали (коррозийные повреждения, местный наклеп, зона неполной закалки)

3. по степени влияния на эффективность и безопасность испытания автомобиля

3.1 малозначительные – существенно не влияют на испытание автомобиля по назначению и его долговечность

3.2 значительные – существенно влияют на испытание и долговечность автомобиля

3.3 критические – испытание автомобиля по назначению недопустимо или невозможно

4. по возможности ремонта

4.1 устранимые – устранение которых технически возможно и экономически целесообразно

5. по степени проявления

6.1 изменение размеров и геометрические формы рабочих поверхностей

6.2 нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей

6.3 механические повреждения

6.4 коррозионные повреждения

6.5 изменение физико-механических свойств металла детали.

Конструктивные дефекты (несоответствие с требованиями технического задания) являются причиной ускоренного износа или повреждения деталей, возникающей в условиях нормальной эксплуатации и появляются вследствие ошибок, допущенных при проектировании отдельных узлов и агрегатов автомобиля или из-за несовершенства конструкции (уловительные карманы в шейках коленчатого вала).

Производственные дефекты (несоответствие с требованиями НТД) возникают вследствие различных отклонений, допущенных в процессе изготовления автомобилей или их ремонта (нарушение или отклонение от технологического процесса изготовления или восстановления деталей, узлов, правильный подбор материалов зависит от опыта технолога).

Эксплуатационные дефекты возникают в процессе работы автомобиля и являются результатом естественного изнашивания деталей.

tд – интенсивность нарастания износа

На величину tд можно повлиять путем проведения ТО-1 и ТО-2 через определенное число километров пробега.

Аварийные дефекты возникают в основном из-за усталости металла и нарушения правил технической эксплуатации (зимой – система охлаждения). Аварийные дефекты не зависят от работы ремонтных рабочих и ТО. Усталость возникает из-за нагрузок на металл.

Изменение размеров рабочих поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания. А при неравномерном изнашивании по рабочим поверхностям возникают погрешности их геометрической формы (овальность, огранка, конусообразность и др.)

Причины конусообразности рабочей поверхности гильзы:

1. резкое повышение температуры и давления газов при сгорании топлива, их проникновение под поршневые кольца и давление на поверхность гильзы.

2. ухудшение условий смазки верхней части гильзы, так как высокие температуры разжижают масляную пленку; смыв (частичный) смазки рабочей жидкостью.

3. создание условий для коррозионного износа в результате возникновения и действия серной и угольной кислот, образованных при соединении паров воды с газами, содержащими углекислые и сернистые соединения.

Читайте также:  Авто для дачи в москве

Причины овальности рабочей поверхности гильзы:

1. неравномерное давление поршня на стенки гильзы (в плоскости, перпендикулярной оси пальца давление больше и больше износ);

2. деформация блока цилиндров вследствие неправильной затяжки болтов крепления головки цилиндров и неравномерного нагрева его при работе двигателя;

3. перекос при установке гильзы в отверстие блока;

4. несоосности верхних и нижних посадочных поясков, неперпендикулярность нижней плоскости фланца к оси гильзы.

Причины износашеек коленчатого вала:

1.действие циклических нагрузок от давления рабочих газов, причем неравномерность их действия вызывает неравномерный износ по окружности.

2.действие сил инерции от поступательно движущихся и вращающихся частей.

Сумма действия этих сил, например, вызывает наибольший износ шатунных шеек со стороны, обращенных к оси коренных шеек коленчатого вала, так как на эту сторону действуют инерционные силы.

Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей деталей проявляется в виде нарушения расстояний между осями цилиндрических поверхностей, непараллельности и неперпендикулярности осей и плоскостей, несоосности цилиндрических поверхностей и пр.

Причины этих дефектов:

1. неравномерный износ рабочих поверхностей;

2. внутренние напряжения в деталях, возникшие при их изготовлении;

3. остаточные деформации от больших (чрезмерных) эксплуатационных нагрузок на детали.

Все эти дефекты нарушают нормальную работу агрегатов, так как вызывают перекосы, дополнительные динамические нагрузки, увеличивается износ.

Так в коленчатом валу имеют место такие дефекты, как несоосность коренных шеек, непараллельность коренных и шатунных шеек, неперпендикулярность фланца крепления маховика к оси коленчатого вала, изменение радиуса кривошипа (в результате действия нагрузок и неравномерности износа).

Погрешность взаимного расположения поверхностей характерна для корпусных деталей (блок цилиндров, корпус КП).

Так при эксплуатации вследствие деформаций в блоке цилиндров возникают такие дефекты, как несоосность отверстий в опорах под коленчатый вал, непараллельность оси этих отверстий и оси отверстий под втулки распределительного вала, нарушение расстояния между этими осями, неперпендикулярность осей отверстий к посадочным пояскам под гильзы к оси коленчатого вала и пр.

Механические повреждения деталейвозникают при действии на них нагрузок, превышающих допустимые, а также из-за усталости металла.

К ним относятся: трещины, пробоины, изломы, деформации (изгиб, скручивание, коробление).

Трещины возникают из-за усталости металла при действии циклических знакопеременных нагрузок в местах концентрации напряжений (рама, кузов, коленчатый вал, поворотная цапфа, рессоры и др.). Их размеры колеблются от микроскопических (специальные приборы) до видимости невооруженным глазом.

При действии динамических ударных нагрузок возникают поломки, например, коленчатых валов, шатунов, карданных валов, балок передних мостов, деталей рам и пр.

Коррозийные повреждения образуются в результате химического и электрохимического взаимодействия металла с коррозийной средой и появляются в виде окислительных пленок, пятен, раковин, точек.

Изменение физико-механических свойств материала детали выражается в снижении его твердости и упругих свойств.

Причины:

1. нагрев в процессе работы до температуры, влияющей на термообработку;

2. износ поверхностного слоя, упрочнение химико-термической обработкой;

3. усталость металла вызывает снижение упругости (пружина клапана)

Источник

Назначение экспертизы по выявлению дефектов и определению существенного недостатка автомобиля

У автовладельцев есть несколько вариантов действий — вернуть автомобиль, получить компенсацию, взыскать ущерб, устранить недостатки за свой счет и ничего дальше не предпринимать либо устранить их за счет продавца (производителя). В период действия гарантии на машину, комплектующие или выполненные работы (оказанные услуги) ответственность за дефекты несет производитель или автосервис. Предъявить некоторые претензии производителю можно и после истечения гарантии, но в пределах установленного срока службы автомобиля.

Поводы для назначения автотехнической (автотовароведческой) экспертизы

Упрощенно можно сказать: за «производственные» недостатки отвечают продавец и производитель, за «эксплуатационные» – потребитель (но не всегда, а только если они возникли после передачи товара потребителю).

Назначение автотовароведческой экспертизы необходимо, если есть спор между потребителем и производителем (продавцом, дилером) или автосервисом о причинах возникновения дефектов и (или) стоимости их устранения.

Что провоцирует конфликты:

Проблема в том, что многие неисправности носят скрытый характер и проявляются не сразу. Нести ответственность и убытки производители и продавцы не хотят, стараясь доказать, что причина поломок — нарушение правил эксплуатации транспортного средства (как правило) или ДТП (при наличии данных об этом). У потребителей задача другая — доказать вину производителя (автосервиса) и возместить убытки.

Но ни тот, ни другой вопрос невозможно решить, пока не будут точно установлены причины дефектов. И уже в зависимости от причин будут ставиться и решаться другие вопросы.

Можно ли разрешить спор без экспертизы? Да, и даже без суда. Сторонам достаточно обсудить ситуацию и договориться, подписав об этом соглашение. Но такой подход не гарантирует снятие спора с повестки дня — соглашение нужно еще выполнить.

Как правило, производитель (продавец, автосервис) идут на компромисс, если репутационные потери обойдутся дороже либо вина очевидна. В иных случаях все индивидуально.

Но если стороны не хотят идти на уступки и договариваться, не обойтись без экспертизы по определению наличия недостатков, причин их возникновения, возможных способов и стоимости их устранения. Только исходя из ее результатов можно будет принимать решение дальше — положиться на судебное разрешение спора или заключить в судебном процессе мировое соглашение, которое будет утверждено судом и приобретет обязательный для исполнения характер.

Задачи, которые решает экспертиза

Основные задачи экспертизы — выявление дефектов (повреждений, неисправностей) транспортного средства (ТС) и установление причин, характера и обстоятельств их возникновения.

Эксперт может определить первопричины возникновения дефектов (неисправностей) — заводской брак, износ, неправильная эксплуатация ТС, преднамеренная порча. Также есть возможность конкретизации причин, например, конструктивные недостатки, несоблюдение технологии производства, низкое качество материалов, ошибки сборки и т.д. Для дефектов эксплуатационного характера возможно установление действий, которые привели к появлению таких дефектов.

В рамках экспертиз по рекламациям (претензиям покупателей к производителю, продавцу, поставщику) исследуются заявленные недостатки (дефекты) товара (автомобиля или его комплектующих) или услуги (ремонта или технического обслуживания), а также возможность и стоимость их устранения.

Экспертизы позволяют установить несоответствие транспортного средства или его элементов государственным стандартам, техническим условиям производителя, гарантийным обязательствам, условиям договора. А для услуг — их несоответствие регламентам, технологической и другой нормативной документации на проведение работ.

Порядок действий при назначении экспертизы

В общем виде порядок действий можно определить так:

Экспертиза назначается судом. Он может сделать это по своей инициативе или по ходатайству сторон (одной из сторон).

Как правило, истец или ответчик ходатайствует о производстве исследования, если оно с высокой долей вероятности подтвердит его доводы. Суды проявляют инициативу обычно только в одном случае — позиции сторон спорны, а без экспертизы высока вероятность отмены (пересмотра) решения при его обжаловании. Если вопрос о назначении исследования не поднят при подаче иска (возражения, встречного иска), то в ходе процесса его целесообразно согласовать со своим представителем (юристом, адвокатом). Экспертиза — часть стратегии ведения дела.

Вопросы эксперту

Наиболее распространенные типовые вопросы эксперту при проведении автотехнической экспертизы по недостаткам товаров (услуг), можно разделить на 2 группы.

Группа 1. Вопросы относительно перечня недостатков (дефектов), их причин и характера:

Среди возможных вопросов эксперту — когда возник недостаток? Этот вопрос ставится в отношении недостатков, причины которых носят эксплуатационный характер, но есть основания полагать, что они возникли до передачи товара потребителю или во время оказания услуги (т.е. когда владелец не мог пользоваться автомобилем). Необходимо учитывать, что такой вопрос может быть решен далеко не всегда.

Когда в судебном разбирательстве необходимо принять решение о замене товара или возврате его стоимости, у суда возникает вопрос о существенности недостатков товара или услуги. Однако ставить прямой вопрос эксперту о существенности недостатков некорректно — это правовой вопрос, находящийся в компетенции суда. Существенно или несущественно — оценочный фактор. Решение — за судом. И оно, среди прочего, принимается на основе заключения эксперта, перед которым были поставлены все вышеприведенные вопросы.

Указанные выше формулировки вопросов носят общий характер. Их нужно конкретизировать с учетом обстоятельств дела. «Товар» — конкретное транспортное средство, оборудование, конкретные комплектующие и т.д. «Услуги» — конкретные услуги (работы), которые должны быть исследованы экспертом.

Читайте также:  Формат двд для японских автомобилей

Отдельно необходимо рассмотреть формулировки вопросов, касающихся недостатков товаров (услуг):

Как добиться назначения экспертизы (ходатайство)

Если суд сам не назначает экспертизу (и маловероятно, что он это сделает), инициативу должна проявить заинтересованная сторона. Когда в деле есть юрист (адвокат), вопрос нужно согласовать с ним. Опытные представители знают, в какой момент и для чего именно стоит назначить экспертизу. Если же вы сами ведете свое дело, экспертизу желательно назначить как можно раньше — тогда вы быстрее получите нужное доказательство и, по сути, решите ход процесса в свою пользу.

Инициатива истца или ответчика имеет большое значение. Ходатайство о назначении автотовароведческой экспертизы позволяет:

Предварительно вы можете проконсультироваться с профильным экспертом, чтобы подробнее узнать о том, как производится экспертиза, что для нее нужно, какие вопросы поставить. При этом вовсе нет необходимости в дальнейшем ходатайствовать о назначении исследования именно этому эксперту. На этом этапе важно получить нужные знания, которые помогут в дальнейшем принять важные решения.

Нередко в деле уже присутствует заключение специалиста по недостаткам товара (услуги), и на этом основании суд не захочет назначать экспертизу. Чтобы снять возможные возражения другой стороны процесса и убедить суд в необходимости исследования, постарайтесь отдельно указать в ходатайстве:

Определение суда о назначении экспертизы

Помимо всех стандартных формальный «реквизитов» в определении указываются обстоятельства дела, причины назначения экспертизы, материалы для исследования и приводится список вопросов. Для сторон процесса важность представляет вопрос, кто именно и на каких условиях обеспечивает техническую сторону проведения исследования (предоставление документации, техническое обеспечение – оборудование, специалисты для проведения необходимых работ).

Что делать, если экспертиза не в вашу пользу

В этой ситуации есть несколько вариантов действий:

Поскольку не эксперту досконально разобраться в экспертизе (исследовании и заключении) будет сложно, разумно подключить к анализу профильного эксперта — разумеется, не того, кто проводил исследование. Можно и просто посоветоваться с ним. Если же есть явные ошибки, нарушения, неточности, спорные выводы, необходимо обратить на них внимание суда. Судьи крайне заинтересованы, чтобы решение «устояло» в вышестоящем суде, поэтому мимо очевидных проблем заключения не пройдут.

Дополнительные и повторные экспертизы назначаются судом по ходатайству заинтересованной стороны. Нужно убедить суд, что такая экспертиза нужна и без нее дело правильно не решить. Если суд откажет, принятое решение можно обжаловать в вышестоящем суде, но делать это нужно быстро, не затягивая ход процесса.

Вместо заключения

К назначению экспертизы необходимо относится как к возможности получения важного, самого важного доказательства. Это требует ответственности, внимательности, желания разобраться в непонятных моментах.

При наличии юриста (адвоката) по всем вопросам можно консультироваться с ним, да и разумнее – действовать сообща. Если представителя нет, обязательно обращайтесь к профильным экспертам. Это несложно, по нынешним временам очень доступно, а главное — реально помогает как минимум не допустить непоправимых ошибок. Будьте бдительны и не пускайте дело на самотек. Готовьтесь к экспертизе, советуясь с профессионалами, а не в соцсетях и среди родственников и коллег.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник

Виды дефектов и их характеристика

Ошибки конструирования, нарушения технологического про­цесса производства, технического обслуживания и ремонта авто­мобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефек­тов. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продук­ции требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно под­разделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического со­става, качества механической обработки и т.д.), дефекты в огра­ниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Дан­ное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубин­ным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).

По возможности исправления дефекты классифици­руют на устраняемые и неустраняемые. Устраняемый дефект тех­нически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации не пре­дусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные. Кон­структивные дефекты — это несоответствие требованиям техничес­кого задания или установленным правилам разработки (модерниза­ции) продукции. Причины таких дефектов — ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режи­ма термической обработки. Эти дефекты являются следствием несо­вершенства конструкции и ошибок конструирования. Производственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной до­кументации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Про­изводственные дефекты возникают в результате нарушения техноло­гического процесса при изготовлении или восстановлении дета­лей. Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации. Наиболее часто встречаются следую­щие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометри­ческой формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точнос­ти взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-ме­ханических свойств материала деталей.

Дефекты, возникающие у сборочных единиц, — потеря жесткос­ти соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки дета­лей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение кон­такта — это следствие уменьшения площади прилегания поверх­ностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается по­теря герметичности соединений и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепей происходит бла­годаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельно­сти и т.д., что приводит к нагреву деталей, повышению нагрузки, изменению геометрической формы, разрушению деталей;

Дефекты, возникающие у деталей в целом, — нарушение це­лостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие фор­мы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. При­чины нарушения целостности (механические повреждения) дета­лей — это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуа­тации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости мате­риала детали, которые работают в условиях циклических знакопе­ременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют ди­намические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие формы (деформации);

Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей, — несоот­ветствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-ме­ханических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхно­стей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимно­го расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоос­ность и т. д.) — из-за неравномерного износа поверхностей, внут­ренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механи­ческие свойства материала поверхностей деталей изменяются вслед­ствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного по­верхностного слоя и выражается в снижении твердости. Наруше­ние целостности поверхностей деталей вызывается коррозионны­ми, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, ракови­ны и т.д.) возникают в результате химического или электрохими­ческого взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возни­кают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали про­исходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидко­сти, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, по­лосы, вымоины. Кавитационные повреждения (каверны) метал­ла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жид­кости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скорос­тью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверх­ность металла.

В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов.

При выборе способа и технологии восстановления большое зна­чение имеют размеры дефектов. Величина дефектов — количествен­ная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Можно выде­лить три группы размеров — до 0,5 мм; 0,5. 2 мм и свыше 2 мм.

Дефектация деталей

Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеет­ся, в отличие от остальных машиностроительных производств, тех­нологический процесс, который носит название дефектации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей тех­ническим требованиям, которые изложены в технических услови­ях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом использу­ется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали. Кроме того, дефектация деталей — это также инструментальный и многоста­дийный контроль. Для последовательного исключения невосста-навливаемых деталей из общей массы используют следующие ста­дии выявления деталей:

Читайте также:  Авто наклейки на капот бок

с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;

со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;

с неустранимыми геометрическими параметрами — измеритель­ный контроль.

В процессе дефектации деталей применяются следующие мето­ды контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние де­тали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи

средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефек­тации подвергаются только те элементы детали, которые в про­цессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные детали, характер и износ которых находятся в преде­лах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ре­монтном предприятии способами ремонта; негодные детали. Распределение деталей по группам годности не является устой­чивым. Учет их распределения по группам позволяет прогнозиро­вать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разбор­щиков и дефектовщиков. На основе изучения вероятности появления дефектов на дета­лях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. Годные без ремонта детали отправляют в комплектовоч­ное отделение, а годные габаритные детали направляют непосред­ственно на сборку. Негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем отправляют на склад утиля. Базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют непосредственно на посты восстановления. Все другие детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями запускаются в производство цеха восстановления и изготовления деталей. Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях, которые являются исходным справочным материалом (информацией) для определения или корректирования коэффици­ентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит основанием для принятия решений по планированию работы пред­приятия, организации материально-технического снабжения и т.д. Коэффициент годности Г) показывает, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ре­монтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов):

где NГ — число годных деталей; N — общее число деталей одного наименования, прошедших дефектацию.

Коэффициент сменности (Кс) показывает, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов):

где Nн — число негодных деталей.

Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые необходимо восстанавливать:

где Nв — число деталей, требующих восстановления.

Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей, так как

Технические требования на дефектацию деталей изложены в виде карт (табл. 6.1), в которых по каждой детали приводят следующие сведения: общие сведения о детали; перечень возможных ее дефектов; способы выявления дефектов; допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов. Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые устраняют неопределенность информации об автомобилях зарубежных производителей.

Общие сведения о детали получают из ее рабочего чертежа и они включают в себя: эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; основные размеры детали; материал и твердость основных поверхностей.

Возможные дефекты детали выявляют на основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ.

При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями и на рекомендации по рациональному их выбору (см. гл. 19).

Карта технических требований на дефектацию детали

Деталь (сборочная единица): картер сцепления в сборе
№ детали (сборочной единицы): 14.1601010
Материал: СЧ 21 ГОСТ 1412-85
Твердость: НВ170. 217
Пози­ция на эскизе Возмож­ный дефект Способ уста­новления де­фекта и сред­ства контроля Размер, мм Заключение
по ра­бочему чертежу допустимый без ремонта
Облом или трещины Осмотр Наплавить. Заварить. Браковать при обломах или тре­щинах, захваты­вающих отверс­тия под крышку подшипника или под вал вилки выключения сцепления
Износ отверстия во втулках под вал вилки вы­ключения сцепления Калибр-пробка НЕ25Ш3 ГОСТ 2115-84 25,13 Заменить втулки
Износ от­верстия под крыш­ку под­шипника Калибр-пробка НЕ 200 А ГОСТ 2115-84 200 +0,045 200,073 Наплавить
Повреждение резь­бовых отверстий с метричес­кой резьбой Калибр-пробки резьбовые ГОСТ 18465-73 М8-7Н М10х1,25-7Н М12х1,25-7Н М16х1,5А М8-6Н М10х 1,25-6Н М12х 1,25-бН М1бх 1,5 А Калибровать. Поставить дополни­тельную резьбовую вставку или заварить при срыве или износе резьбы
Повреждение резьбовых отверстий с конической резьбой Осмотр. Калибр-пробки резьбовые НЕ Кг 1/8″; Кг 1/4″ Кг 1/8″ Кг 1/4″ Калибровать. Углубить резьбу на размер не более 2,0 мм при срыве или износе резьбы

Допустимый размер детали — это размер, при котором деталь, будучи установленной при капитальном ремонте в автомобиль (аг­регат), проработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали должен быть не меньше межремонтного tм(рис. 6.1). Его определяют на осно­ве допускаемого износа Идоп. Тогда допустимый размер будет равен:

где dн — диаметр нового вала (отверстия), мм; Идоп величина допустимого износа вала (отверстия), мм.

Для нахождения Идопнеобходимо отложить от точки С на кри­вой (см. рис. 6.1) значение межремонтного ресурса Им. Точка В со­ответствует допускаемому износу Идоп. Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.

Для определения величины допустимого износа детали необхо­димо знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямоли­нейного участка изнашивания в криволинейный — зону форсиро­ванного износа — называют предельным Ипр, т. е. таким, при кото­ром дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесо­образна из-за недопустимого снижения экономических или техно­логических показателей. Размер детали при износе Ипр считается предельным, по нему определяют предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Тпр.

Предельный размер детали устанавливают на основе экономичес­кого и технического критериев. Экономический критерий определя­ется предельным снижением экономических показателей — поте­рей мощности, снижением производительности, увеличением рас­хода топлива, смазки и т.д., а технический — характеризуется рез­ким ускорением изнашивания, которое может привести к аварии.

Таким образом, величину допустимого износа можно опреде­лить по формуле

где Им — величина износа детали за межремонтный срок службы автомобиля, мм.

Контроль скрытых дефектов.Методы неразрушающего контро­ля используются для выявления дефектов в материалах, изделиях и конструкциях, а также предназначены для измерения геометри­ческих параметров дефектов. Они основаны на взаимодействии различных физических полей или веществ с контролируемым объек­том. Для выявления трещин и других дефектов используются неразрушающие методы (ГОСТ 18353—79) — магнитно-порошко­вый, электромагнитный, ультразвуковой, звуковой и течеискания.

Методы каждого вида неразрушающего контроля классифициру­ются по характеру взаимодействия физических полей и веществ с контролируемым объектом и по способам получения информации.

К средствам дефектоскопического контроля относятся дефек­тоскопы и дефектоскопические материалы, вспомогательные при­боры, приспособления, контрольные образцы и т.д.

Визуально-оптические методы предназначены для обнаружения и измерения поверхностных дефектов. Выявлению подлежат тре­щины, разрывы, деформации, раковины, коррозионные и эрози­онные поражения. Методы являются субъективными из-за невы­сокой достоверности и чувствительности; их применяют для обна­ружения сравнительно крупных поверхностных дефектов. Чувствительность визуального метода обеспечивает обнаружение трещин с раскрытием более 0,1 мм (ГОСТ 23479—79), а визуально-опти­ческого при увеличении прибора в 20. 30 раз — не менее 0,02 мм. Визуально-оптический контроль отличается высокой производи­тельностью, сравнительной простотой приборного обеспечения, достаточно высокой разрешающей способностью.

Рис. 6.1. Зависимость износа деталей от времени их работы: t1— период приработки деталей (повышенная интенсивность из­нашивания); t2 — период нормального изнашивания; t3 — период форсированного изнашивания

Источник

Поделиться с друзьями
admin
Расскажем обо всем понемногу
Adblock
detector