Курсовая работа по ремонту гбц

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:

курсовая работа Технологический процесс восстановления головок блока цилиндров

Информация:

Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 09.11.2012. Год: 2012. Страниц: 8. Уникальность по antiplagiat.ru:

Описание (план):

ГОУ ВПО «Новосибирский Педагогический Университет»
Факультет Технологии и Предпринимательства

к КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
по дисциплине
«ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В СЕРВИСЕ»

Тема: «Технологический процесс восстановления головок блока цилиндров»

Руководитель Булаев Е.А.
Выполнил студент гр. С-3 Мищенков А.А.
Дата выдачи на проверку___________________
Оценка ____

Новосибирск 2011г.
Содержание

    Выбор и обоснование способов ремонта

Ремонтное производство в настоящее время располагает достаточным количеством способов, чтобы восстановить практически любую изношенную и поврежденную деталь. Но для практического
использования необходимо выбрать один, применение которого технически возможно и экономически наиболее целесообразно. Выбор эффективного способа восстановления деталей является важной задачей совершенствования организации ремонтного производства. На выбор способа ремонта (восстановления) деталей оказывает влияние: эксплуатационные (характер дефекта и величина износа); конструктивные(материал, размер, форма, масса детали); технологические( точность обработки, вид обработки, точность); производственные( концентрация и специализация производства, обеспеченность оборудованием); экономические(себестоимость, дефицитность материалов, долговечность работы восстановленных деталей).
Выбор способа устранения дефектов производится на основе критериев (критерий-признак, на основании которого производится оценка, возможность применения), разработанных В.А.Шадричевым и уточненных М.А.Масино.
По критериям применяемости и долговечности применяются способы ремонта для устранения указанных дефектов, и производится расчет.
3.1 Характеристика дефектов
Таблица 1 Технические условия на дефектацию и сортировку детали

Наименование дефектов Способ установления
дефекта
Размеры
Номиналь- ный Допустимый без ремонта
1 Трещина в рубашке охлаждения Линейка
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов Нутромер индикаторный НИ-50 Ш30+0,2 Ш30+0,25

Таблица 2 Причины возникновения дефектов

Дефекты Причины
1 Трещина в рубашке охлаждения 2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов Ударная нагрузка Ударные нагрузки, не хватка смазки.

Таблица 4 Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов Способ восстановления по критериям
применимости
Значения критерия Принять для
ремонта
Долговечности Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения ПМ АДС 0,62 0,49 83,8 30,5 ПМ
2 Износ отверстий под втулки шкворня РР ДРД 0,86 0,81 27,5 24,2 РР

    Технологический процесс восстановления

4.1 Разработка схемы технологического процесса восстановления детали

Таблица 5 Схема технологического процесса восстановления детали

Тески

Информация:

Описание (план):

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.
Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.
В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность деталей и узлов автомобиля периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении. Создание основных деталей автомобиля требует реализации достаточно сложных конструкторско-технологических решений, что связано с большими затратами трудовых ресурсов, овеществленного труда в виде инструмента и оснастки, черных и цветных металлов. Восстановление деталей позволяет использовать сохранившуюся их потребительскую стоимость в виде остаточной долговечности деталей. Восстановление деталей экономически обосновано: около четверти деталей ремонтного фонда изношены в допустимых пределах, а около половины могут быть использованы после восстановления при затратах 15-30% от цены новых деталей. Восстановление деталей сохраняет значительное количество материалов, энергии, труда, является более экологичным с точки зрения воздействия на природу и человека.

1.2 Краткая характеристика и перечень процессов восстановления деталей автомобиля.

Методы восстановления деталей.

2). Расчетно – технологическая часть.

2.1 Разработка технологического процесса восстановления деталей.

Восстановление деталей – основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей (головок блока цилиндров двигателей, коленчатых валов, картеров коробок передач) вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей.
Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 – 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.
Высококачественное восстановление работоспособности деталей автомобиля будет иметь место при использовании оптимальных методов и средств производства.

2.1.1 Исходные данные.
Таблица №1

Наименование дефектов Способы устранения
дефектов
№ операции Наименование и содержание
операции
Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения ПМ 005
010
015
Подготовительная Зачистить под углом 70*
Обезжирить
Нанесение эпоксидной композиции
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов РР 020
025

035

Слесарная Выпрессовать старые втулки
Сверлильная
Расточить отверстие под ремонтный размер
Слесарная
Запрессовать и раздать новые втулки
Сверлильная
Развернуть втулки до номинального размера
Торцевая поверхность
То же

4.2 Разработка плана технологических операций восстановления детали

Таблица 6 План технологических операций восстановления детали

№ опера-
ции
Наименование и содержание
операции
Оборудование Приспособ ление Инструмент
Рабочий Измери- тельный
005 Подготовительная Зачистить под углом 70*
010 Обезжирить Ванны для обезжиривания.
015 Нанесение эпоксидной композиции Установка для нанесения полимерных композиций пресс форма эпоксидный состав Линейка
020 Слесарная Выпрессовать старые втулки Гидравлический пресс П-6326 Подставка Оправки
025 Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Алмазно-расточной станок 278 3-х кулачков.
в центре
Эльборовый резец Нутромер индикаторный НИ-50
030 Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Гидравлический пресс П-6326 Подставка Оправки
035 Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера Вертикально- сверлильный
станок 2А150
Кондуктор Цилиндри- ческая
машинная
развертка
Р18
Предель- ная пробка
Ш38-0,02
0,06

5 Охрана труда и техника безопасности

Таблица 7 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

Наименование Единицы Контролируемые Периодичность
измерения параметры контроля
1 Вентиляция кратность 5ч6 4 раза в год
2 Температуру
Летом 21-23 Ежедневно
Зимой 17-19 Ежедневно
3 Влажность
Летом % 40ч60 Раз в месяц
Зимой % 40ч60 Раз в месяц
4 Скорость движении м/с 0.3 Раз в месяц
воздуха
5 Шум дб до 85 4 раза в год
6 Освещение
Общее лк 200 Ежедневно
Комбинированное лк 300 Ежедневно
7 Содержание
вредных веществ на
рабочем месте
Пыль Н2/м3 6 Раз в месяц
Азотаокислы Н2/м3 5 Раз в месяц
Бензин Н2/м3 100 Раз в месяц

5.1 Инструкция по охране труда и технике безопасности
Значительное число несчастных случаев при механической обработке деталей происходит из-за отсутствия ограждений, применения неисправных инструментов и приспособлений, а так же от поражения металлической стружкой, электрическим током и по другим причинам. В целях предотвращения травм соблюдают следующие условия.
Металлообрабатывающие станки необходимо располагать так, чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков, а вращающиеся части станков не стесняли проходов к двери. Расстояние между станками выдерживают не менее 1м, а между станками, стеной и колоннами не менее 0,5 м. При этом учитывают максимальный вылет подвижных стволов, ползунов и других выдвижных частей станков, а также место для площадок под заготовки, готовые детали, инструмент и материалы. Проходы и проезды устраивают так, чтобы между используемым транспортом и границей рабочей зоны были разрывы 0,2м.
и т.д.

Перейти к полному тексту работы

Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru

Смотреть полный текст работы бесплатно

Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.

Источник

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска


Наименование:

курсовая работа Разработка технологического процесса восстановления, головки блока цилиндра автомобиля
Тип работы: курсовая работа. Добавлен: 20.10.2012. Год: 2012. Страниц: 16. Уникальность по antiplagiat.ru:
Параметры Значения параметров
Класс детали Корпусные
Материал детали Лигированный чугун
Твердость поверхности HB 183-235.
Способ получения заготовки Литьё
Термическая обработка
Шероховатость поверхности Rа=1,25 мкм
Применяемое оборудование Оборудование для механической обработки, слесарное оборудование
Конструктивно-технологические
особенности детали
Отверстия под втулки, шпильки, резьба под болты
Требования к точности:
— размеров
— формы и поверхностей
— взаимного расположения поверхностей
-0.010
O 30
-0.027
О 0,015
/О/ 0,015

Масса детали, кг 30 кг
Свариваемость материала хорошая
Установочные базы Тески

Условия работы детал
Таблица №2

Наименование
дефектов
Род и вид
трения
Действие
нагрузки
Агрессивная
среда
1 Трещина в рубашке охлаждения Высокие температуры агрессивная
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов Полусухое Постоянные, знакопеременные, ударные агрессивная

2.1.2 Обоснование размера партии.

При проектирование технологического процесса восстановление детали можно
определить производственную партию по формуле:

где N- производственная программа изделий в год, шт;
n- число деталий в изделие, шт;
t- необходимый запас в зоне сборки,
ф- число рабочих дней в году
N=3000 шт
n=2 шт
t=2-3
ф=253 дн.

2.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали.

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечение максимального срока службы детали после ремонта. Это возможно при рациональном способе восстановления детали.
Наименование дефектов:
1). Трещина в корпусе головки
Способы устранения: заварка проволокой ПАНЧ-11; ремонт фигурными вставками.
2). Повреждение резьбы под шпильки
Способы устранения: установить резьбовую спиральную вставку; рассверлить отверстие, заварить проволокой ПАНЧ-11 и нарезать резьбу.
3). Износ клапанных седел и гнезд. Утопание тарелки клапана относительно нижней плоскости головки. Впускного более 1,0мм, Выпускного более 1,2мм.
Способ устранения: шлифовать рабочую фаску, выпресовка старого седла, запрессовка нового, шлифовать рабочие фаски.
4). Коробление поверхности прилегающей к блоку
Способ устранения: фрезеровать поверхность до устранения дефекта
5). Износ направляющих втулок под клапана
Способ устранения: выпресовка втулок, запрессовка новых и развертка.
6). Износ гнезд под седла клапанов
Способ устранения: расточить под ремонтные размеры.
После рассмотрения каждого дефекта, и способов их устранения, по каждому дефекту был выбран рациональный способ восстановления детали.
Дефект №1.
Трещина в корпусе головки.
Способ устранения: заварка проволокой ПАНЧ-11
Дефект №2.
Повреждение резьбы под шпильки.
Способ устранения: рассверлить отверстие
Дефект №3.
Износ клапанных седел и гнезд. Утопание тарелки клапана относительно нижней плоскости головки. Впускного более 1,0мм, Выпускного более 1,2мм.
Способ устранения: шлифовать рабочие фаски.
Дефект №4.
Коробление поверхности прилегающей к блоку.
Способ устранения: фрезировать поверхность до устранения дефекта
Дефект №5.
Износ направляющих втулок под клапана.
Способ устранения: выпресовка втулок, запрессовка новых и развертка.
Дефект №6.
Износ гнезд под седла клапанов.
Способ устранения: расточить под ремонтные размеры.

2.1.4 Последовательность операций технологического процесса.

Технологический процесс восстановления деталей составляется виде последовательности по устранению дефектов детали. Схема технологического процесса – это последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличие на детали нескольких дефектов схемы составляются на каждый по отдельности. При определение числа операций необходимо исходить из следующего: операция это законченная часть технологического процесса выполняемая на одном рабочем месте, которая характеризуется единством содержания и последовательностью перехода.
005 Фрезировать
010 Зинковать
015 Шлифовать
020 Варить

2.1.5 Расчет припусков на механическую обработку.

2.1.6 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента.

? Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г
? Внутришлифовальный станок 3А227
? Расточной станок 2А150
? Приспособление для притирки клапанов
? Ручная полуавтоматическая сварка

2.1.7 Расчет режимов обработки и норм времени.

I. Технические нормирования и режимы резанья фрезерных работ.

где Д – размер заготовки;
d – размер детали
По чертежу фрезеровать на глубину 0,4 мм.
2). После определения глубины резанья и числа проходов определяем подачу:
i=1
Sm=0,2?0,3 мм/зуб
Sм=25 мм/мин.
So=Sm*Z
Z=12
So=0,3*12=3,6 об/мин.
Vт=56?59 об/мин.
Выбранные скорости корректируются коэффициентами: Км, Кмр, Кх.
Vp=Vт*Км*Кмр*Кх,
где Км – коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала.
Кмр – коэффициент учитывающий материал фрезы
Кх – коэффициент учитывающий характер загтовки
Км=0,4
Кмр=1
Кх=0,75
Vp=59*0,4*1*0,75=17,7м/мин.
3). После корректировки скорости определяем число оборотов шпендиля:
np=
где Д – диаметр фрезы
Д=110 мм
np=
4). Длина обработки будет равна:
Lp=l+y,
где y – величина врезания и перебега;
l – длина обработки по чертежу
y=10,5
Lp=642+10,5=652.5мм
5). Определить основное время:
To=
где L – расчетная длина обработки, мм;
i – число проходов;
nп – число оборотов шпенделя, об/мин;
Sп – подача, об/зуб.

6). Определить вспомогательное время:
Тв=Тсу+Тпр,
где Тсу – время снятия и установки, мин;
Тпр – время перехода, мин.
Тсу=2,4мин
Тпр=1,9мин
Тв=2,4+1,9=4,3мин
7). Определить дополнительное время:
Тg=
где К – коэффициент дополнительного времени.
К=9%
Тg=
8). Определить машинное время:
Тн=
где Тпз – подготовительно-заключительное время;
х – размер партии, шт.

II. Определение режимов резанья при зенкование.

ЗЕНКОВАНИЕ – обработка деталей для получения конических и цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий, снятия фасок центровых отверстий. При зенкирование используется: Расточной станок 2А150, и измирительный инструмент микрометр. Диаметр зенкера 10 мм. Материал зенкера – сталь.
1). Определить глубину резанья:
t=1,2 мм
2). После определения глубины резанья назначается подача по таблице. Полученное значение подачи необходимо скорректировать по паспорту станка.
Sт=1,5 мм/об.
Sп=1,52 мм/об.
3). Назначается скорость.
Полученную скорость корректируют с помощью коэффициентов:
Км, Кмр, Кх.
Vт=13 м/мин.
Vp=Км*Кмр*Кх*Vт
Км=0,8
Кмр=1
Кх=1,25
Vp=0,8*1*1,25*13=13м/мин
4). Определить частоту вращения шпинделя:
np=
np=
Частоту вращения шпинделя скорректировать по паспорту станка:
nп=61,2об/мин
5). Определить расчетную длину обработки:
Lp=l+y
Lp=642+7=649мм
6). Основное время рассчитывается по формуле:
i=1
To=
То=
7). Вспомогательное время будет равно:
Тв=Тсу+Тпр
Тсу=2,1 мин
Тпр=0,4 мин
Тв=2,1+0,4=2,5мин
8). Дополнительное время равно:
Тg=
К=6%
Тg=
9). Норма времени равна:
Тпз=4 мин.

III. Нормирование шлифовальных работ.

ШЛИФОВАНИЕ – процесс резания образцов с помощью абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна.
При шлифование используется: Внутришлифовальный станок 3А227. Диаметр шлифовального круга – 25 мм. Материал круга быстрорежущая сталь. Шлифование используется чистовое.
1). Круглое наружное шлифование при поперечной подачи рассчитывается по формуле:

где L – длина хода стола,
Z – припуск на обработку на сторону,
К – коэффициент учитывающий точность обработки,
St – подача стола на 1 оборот.
К=1,3?1,7
St=0,01 м/ход
SП=0,65 м/об.
L=36 мм
Z=0,06 мм
np=
где Vp – расчетная скорость,
Д – диаметр круга
Vт=30 м/мин.
Км=1,2
Кмр=0,8
Д=25 мм
Vp=Км*Кмр*Vт,
Vp=30*1,2*0,8=28,8м/об.
np=
По паспорту nП=270 об/мин.
То=
2). Вспомогательное время на снятие и установку детали будет определяться по формуле:
Тg=
Тв=Тсу+Тпр,

Тсу=2,7 мин.
Тпр=1,6 мин.
К=9%
Тв=2,7+1,6=4,3мин.
Тg=
3). Машинное время будет определяться по формуле:

IV. Техническое нормирование ручной полуавтоматической сварки.

где К – коэффициент расплавляемого материала
К=0,92
t=4 мм
а=0,95
То=
где F – площадь поперечного сечения шва,
I – сила тока, А/мм2.
— коэффициент наплавки,
— плотность расплавленного материала, г/см3
=5
=6,9 г/см3
I=233,1 А/мм2
То=
Vн=
Vн * Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.

Источник

Читайте также:  Не заводится додж калибр не крутит стартер
Поделиться с друзьями
Расскажем обо всем понемногу
Adblock
detector