— Система запуска двигателя предназначена для создания первичного крутящего момента коленвала двигателя с оборотами, необходимыми для образования нужной степени сжатия, для воспламенения горючей смеси. Управление системой запуска может быть ручным, автоматическим и дистанционным.
• Система пуска двигателя состоит из основных функциональных устройств:
1.Аккумуляторная батарея
2.Стартер
3.Механизмы управления запуска (замок зажигания, блок управления автоматическим пуском, система дистанционного управления)
4.Соединительные провода большого сечения (многопроволочные медные).
• Предъявляемые требования к системе запуска:
надежность работы стартера (отсутствие поломок в 45-50 тыс. км. пробега)
возможность уверенного запуска в условиях пониженных температур
способность системы к многоразовым пускам в течение короткого времени.
• Устройство стартера автомобиля
— Основным узлом системы запуска двигателя является стартер. Представляет собой электродвигатель постоянного тока напряжением 12 вольт и, развивающий на холостом ходу примерно 5000 об\мин.
• Стартер состоит из пяти основных элементов:
1.Корпус стартера выполнен из стали, имеет форму цилиндра. На внутреннюю стенку корпуса крепятся обмотки возбуждения (обычно четыре) совместно с сердечниками (полюсами). Крепеж происходит винтовым соединением. Винт закручивается в сердечник, который прижимает обмотку к стенке. Корпус имеет резьбовые технологические отверстия для крепления передней части, в которой происходит движение обгонной муфты.
2.Якорь стартера представляет собой ось из легированной стали, на которую запрессован сердечник якоря и коллекторные пластины. Статья опубликована в паблике Машины. Сердечник имеет пазы для укладки обмоток якоря. Концы обмоток надежно крепятся к коллекторным пластинам. Коллекторные пластины расположены по кругу и жестко установлены на диэлектрической основе. Диаметр сердечника напрямую связан с внутренним диаметром корпуса (совместно с обмотками). Якорь крепится в передней крышке стартера и в задней крышке при помощи втулок, изготовленных из латуни, реже из меди. Втулки одновременно являются и подшипниками.
3.Втягивающее реле или тяговое реле устанавливается на корпус стартера. В корпусе тягового реле, в задней части находятся силовые контакты – пятаки, и подвижный контакт-перемычка, выполненные из мягких металлов. Пятаки представляют собой обыкновенные болты, запрессованные в эбонитовую крышку тягового реле. При помощи гаек к ним крепятся силовые провода от аккумулятора и от плюсовых щеток стартера. Сердечник тягового реле соединятся, через подвижное коромысло с обгонной муфтой, в простонародье именуемой бендиксом.
4.Обгонная муфта (бендикс) крепится подвижно на вал якоря и представляет собой роликовый механизм, который связан с шестерней зацепления с венцом маховика. Конструкция собрана так, что при подаче крутящего момента на бендикс в одну сторону, ролики, находящиеся в сепараторе выходят из пазов сепаратора и жестко фиксируют шестерню к наружной обойме. При вращении в противоположную сторону ролики западают в сепаратор, и шестерня вращается независимо от наружной обоймы.
5.Щеткодержатель элемент стартера, через который подается рабочее напряжение на медно-графитные щетки, а затем передается на коллекторные пластины якоря. Выполнен щеткодержатель в виде диэлектрической обоймы с металлическими вставками, внутри которых находятся щетки. Контакты щеток (мягкий многожильный провод) при помощи точечной сварки привариваются к полюсным пластинам. Полюсными пластинами обычно являются хвосты обмоток возбуждения.
Принцип работы пусковой системы и стартера
Этапы работы стартера следующие: стыковка с зубчатым венцом маховика, пуск стартера, расстыковка стартера.
На деле это выглядит следующим образом: при включении замка зажигания и повороте ключа в положение запуск, по цепи + АКБ — замок зажигания — обмотка тягового реле — + выхода стартера — плюсовая щетка — обмотка якоря — минусовая щетка, срабатывает тяговое реле. Под действием сердечника реле подвижный контакт замыкает силовые пятаки, через которые подается ток от АКБ на плюсовой провод стартера. Плюс стартера соединен с плюсовой полюсной пластиной и плюсовыми щётками. Минус по умолчанию подключен постоянно.
После подачи тока вокруг обмоток якоря и обмоток возбуждения возникают магнитные потоки, которые направлены в одну сторону а, как известно, одинаковые полюса магнита отталкиваются друг от друга, так возникает круговое движение якоря.
В момент срабатывания втягивающего реле, коромысло приходит в движение вместе сердечником реле и выталкивает бендикс на шлицах якоря, в сторону венца маховика. Якорь в этот момент начинает вращается и приводит в действие маховик. Если двигатель автомобиля завелся, вк.ком/карс.бест а ключ зажигания еще не отпущен, наступает момент, когда обороты двигателя превышают обороты стартера, в этом случае срабатывает обгонный механизм бендикса.
Для дизельных двигателей или двигателей большой мощности, применяется другой механизм подачи вращения на бендикс. Применяется редуктор, встроенный в корпус стартера. Редуктор представляет собой механизм привода трансмиссии, т.е. по внутренней зубчатой обойме вращаются три сателлита, которые и приводят в действие вал, на котором подвижно находится бендикс. Достоинство таких стартеров в малых габаритах и большой мощности.
Источник
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЯКОРЕЙ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И СТАРТЕРОВ
КОЛЛЕКТОРЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И СТАРТЕРОВ
По форме контактной поверхности коллекторы подразделяются на цилиндрические и торцевые. У первых контактирование со щетками происходит по цилиндрической поверхности пластин, а у вторых — по плоской торцевой поверхности.
Технологии сборки подразделяются на коллекторы, собираемые из изоляционных пластин и ламелей (токоведущих пластин), и на коллекторы, токоведущая часть которых выполнена в виде цельной заготовки. Конструкции коллекторов в зависимости от свойств несущего элемента могут быть:
В изделиях АТЭ коллекторы устанавливают в якорях стартеров, электродвигателей стеклоочистителей, отопителей и других устройств.
Ламели изготавливают из медного трапецеидального профиля. Применение пластмасс для создания коллекторов позволяет усовершенствовать технологические процессы, повысить стабильность производственных циклов, осуществить автоматизацию и механизацию производственных процессов.
Фенолоформальдегидные композиции пластмасс с волокнистыми наполнителями, применяемые при изготовлении коллекторов, являются термореактивными. Свойства материала зависят от длины волокон. Стекловолокна обладают высокой механической проч-
Рис. 7.1. Коллекторы с различными несущими элементами:
а — с несущим пластмассовым корпусом; 6 — с несущим армированным корпусом; в — на пластмассе с несущим металлическим корпусом; г — на эпоксидных смолах с несущим металлическим корпусом
ностью, тепло- и водостойкостью, а также хорошими диэлектрическими свойствами. Текучесть этого материала позволяет получать из него изделия сложной формы с толщиной стенок 0,2—0,3 мм. Сыпучие игольчатые пресс-материалы перерабатывают с применением компрессионных или литьевых методов прессования при давлении 35—80 МПа. Температура прессования (155 ± 5) °С, продолжительность выдержки 1 — 1,5 мин на 1 мм толщины изделий.
Токоведущие части коллекторов изготавливаются холодной объемной штамповкой (см. рис. 4. ), холодной листовой штамповкой — вытяжкой с последующей вырубкой и гибкой зубцов (рис. 7.2) и вырубки заготовки из медной полосы с последующим свертыванием ее в кольцо.
Рис. 7.2. Коллектор, изготовленный вытяжкой из полосы с последующей доработкой:
а — вытяжка и пробивка дна; 6 — вырубка зубцов; e-гибка зубцов; г — опрессовка
На операции опрессовки пластмассой токоведущую часть коллектора устанавливают в пресс-форму, нагрев которой осуществляют с помощью электронагревательных элементов, размещенных в отверстиях плит.
Число прессуемых деталей определяется мощностью и размерами стола гидравлического пресса. Температура нагрева и продолжительность выдержки регулируются автоматически в соответствии с заданным режимом. Коллекторы, извлеченные из пресс-формы, поступают на сборочный участок. Разделение цилиндрической заготовки на ламели осуществляется после напрессовки коллектора на вал.
Пакеты ламелей коллекторов стартеров изготавливают сборкой отдельных пластин, прокладывая между ними изоляционный материал. Отдельные коллекторные ламели вырубают на пресс-автоматах из полосы меди трапецеидального сечения — коллекторного профиля. Сборку пакета ламелей коллектора осуществляют вручную на специальных сборочных приспособлениях в виде поворачиваемой оправки с фланцем. После набора пакета на него надевают пружинное кольцо, предотвращающее рассыпание пластин при транспортировании. Затем пакет снимают с оправки и направляют на опрессовку.
Ламели и особенно изоляционные пластины имеют сравнительно большой допуск по толщине, вследствие чего ошибка накапливается и достигает большой величины, которая устраняется подбором изоляционных пластин разной толщины. По этой причине автоматизировать процесс набора пакета коллектора сложно. Для повышения прочности коллекторов в седловины типа «ласточкина хвоста» устанавливают изолированные армировочные стальные кольца. В некоторых случаях используют кольца, изготовленные из стеклоленты, что также позволяет устранить межламельные замыкания. Коллекторы запрессовывают в обжимные кольца. Запрессовку осуществляют давлением на пакет коллектора и на обжимное кольцо.
Обжимное кольцо с пакетом устанавливают в гнезда многоместной пресс-формы. Опрессовку коллекторов выполняют на гидравлических прессах. На штыри пресс-формы устанавливают центральные втулки и заполняют загрузочную камеру пресс-формы прессовочной массой в виде кольцевых или дисковых таблеток. Затем производят прессование. Температура нагрева матрицы с пакетом коллектора зависит от применяемого материала для опрессовки и составляет
140—150 °С, а продолжительность выдержки под давлением — 1 мин на 1 мм толщины материала (контролируются автоматически). Для облегчения съема коллектора с пуансона последний нагревают до температуры, на 10—15 °С превышающей температуру матрицы.
Количество прессовочной массы, определяемое расчетным путем, зависит от ее плотности и уточняется при изготовлении опытной партии коллекторов. Для сокращения продолжительности и повышения качества опрессовки, а также улучшения механических и диэлектрических свойств коллекторов прессовочную массу рекомендуется таблетировать и предварительно подогревать на установках ТВЧ.
Опрессованный коллектор, извлеченный из пресс-формы, помещают в печь или термостат и подвергают термообработке для улучшения его механических и электрических свойств. Продолжительность выдержки и температуру термообработки определяют опытным путем.
После термообработки коллектор выпрессовывают из обжимного кольца. Затем очищенный от облоя коллектор поступает на автомат для протягивания центрального отверстия.
Пазы в ламелях коллектора получают фрезерованием на полуавтоматах. Коллектор закрепляют в цанге делительного механизма. Ось коллектора должна быть расположена перпендикулярно по отношению к оси дисковой фрезы. Делительный механизм станка состоит из собачки с храповым колесом и фиксатора с зубчатым колесом, закрепленных на общем валу. Поворот колес осуществляется с помощью рычага, жестко закрепленного на этом же валу.
При перемещении делительного механизма с закрепленным коллектором по прямой линии к вращающейся фрезе рычаг, наезжая на кулачок, поворачивается совместно с валом вокруг оси. Точность позиционирования коллектора, обеспечиваемая устройством делительного механизма, должна исключать смещение фактических осей пазов относительно расчетных.
Для стартеров малой и средней мощности применяются торцевые коллекторы, ламели которых получают из цельной заготовки с перпендикулярным расположением относительно продольной оси коллектора. Крепежные элементы выполнены на поверхности ламелей, сопрягаемой с корпусом.
Торцевые коллекторы относительно просты в изготовлении, причем процесс их получения можно автоматизировать. Применение торцевого коллектора сокращает расход материала на 50—60%, уменьшает длину коллектора, а следовательно, и длину электрической машины.
Торцевые коллекторы отличаются друг от друга конструкцией и технологией изготовления. На рис. 7.3 схематически показан процесс изготовления торцевого коллектора, токоведущая часть которого изготовлена штамповкой из медной полосы, а крепежные элементы получены механической обработкой. Клинообразным пуан-
Рис. 7.3. Процесс изготовления торцевого коллектора с крепежными элементами, полученными строганием:
а — выдавливание клинообразным пуансоном радиальных пазов на штампе; 6 — механическая обработка крепежных элементов; e-опрессовывание пластмассой
соном выдавливают радиальные пазы (рис. 7.3, о), разделяющие заготовку на несколько равномерно расположенных секторов, соединенных друг с другом перемычкой толщиной 1 ± 0,5 мм.
На каждой ламели выполняют по два крепежных элемента (рис. 7.3, б). Токоведущую часть перед опрессовкой для обеспечения лучшей адгезии с пластической массой промывают в содовом растворе. Процесс опрессовки (рис. 7.3, в) аналогичен рассмотренному ранее при изготовлении цилиндрических коллекторов. Пластмасса проникает в зазоры между ламелями и образует межламельную изоляцию. После термостабилизации коллектора и удаления облоя разделение цилиндрической заготовки на ламели осуществляют на валу якоря протачиванием торца коллектора, предварительно уложив и закрепив концы обмотки в пазах.
Получил распространение простой способ изготовления торцевого коллектора (рис. 7.4). На кольцевой заготовке в радиальном направлении прорубают пазы и отгибают концы ламелей, которые расположены у центра. При этом образуется выступ. Ламели удер-
Рис. 7.4. Токоведущая часть коллектора с крепежными элементами, изготовленная штамповкой живаются специальной перемычкой. Заготовку опрессовывают пластической массой по технологии, описанной выше.
Однако небольшая механическая прочность таких коллектором позволяет применять их только в стартерах малой мощности.
Готовые коллекторы испытывают на механическую и электрическую прочность. Визуально проверяют соответствие коллектора чертежу, отсутствие забоин, выкрашивания изоляционного материала, перекоса пластин и т.д.
Механическая прочность коллектора определяется на испытаниях на «разнос» при частоте вращения якоря, превышающей номинальную на 50—100%. Если после испытаний на коллекторе не обнаружено признаков деформации, смещения пластин, трещин, вспучиваний, биения ламелей свыше 0,03 мм и других дефектов, то он считается годным. Проверке подлежит также и прочность межла- мельной и корпусной изоляции.
Источник
СБОРКА ЯКОРЕЙ СТАРТЕРОВ
Для сборки якорей стартеров, имеющих стержневую обмотку, существуют поточно-автоматизированные линии двух типов. Линии первого типа спроектированы исходя из дифференцированного принципа сборки якорей стартеров средней мощности, а линии второго типа — в соответствии с концентрированным принципом сборки якорей стартеров большой мощности. Разработка двух типов линий продиктована стремлением достигнуть максимально возможного (при данной массе изделия) уровня механизации вспомогательных операций.
Автоматизированная поточная линия сборки якорей стартеров средней мощности (рис. 7.13) состоит из трех участков. На первом участке установлен горизонтально-замкнутый цепной конвейер, выполняющий роль межоперационного накопителя и транспортного средства для якорей. Несущим элементом конвейера является прикрепленная к цепи тележка, в которой размещены втулки. Во втулки вертикально вставляют якорь. Вблизи конвейера установлено технологическое оборудование. Все операции на участке — автоматизированные, за исключением перегрузки якорей с конвейера на станок и обратно.
Рис. 7.13. Автоматизированная поточная линия сборки якорей стартером средней мощности:
7 — полуавтомат для предварительной проточки коллекторов; 2 — полуавтомат для проточки пакета пластин якоря; 3 — установка для шихтовки пакета пластин; 4 — пропиточная и сушильная установка; 5 — установка для капсулирования; 6 и 30 — горизонтально-замкнутый подвесной цепной конвейер; 7 и 31 — место хранения отбракованных якорей; 8 — рабочее место ремонтника; 9 и 32 — полуавтоматы для контроля якоря; 10, 19л 22 — тара; 7 7 — двухпозиционный станок для напрессовки коллектора на вал, укладки и зачеканки секций; 72 — установка для забивки и разводки концов секций; 73 — гидростанции; 14 — накопители секций; 75 — накопители якорей; 16 — загрузочные устройства; 77 — транспортеры; 18 — установки для предварительной сборки якорей; 20 — ленточный конвейер; 27, 28 и 29 — рабочие места контролеров; 23 — установка для балансировки якоря; 24 — автомат для контроля якорей; 25 — автомат для алмазной обработки коллектора; 26 — автомат для
предварительной проточки коллектора; 27— автомат для проточки пакета пластин якоря
На втором участке выполняют операции пропитки и сушки обмотки якоря. Транспортирование якоря с первого участка на второй и со второго на третий осуществляется с помощью подвесных конвейеров.
На третьем участке проводят предварительную проточку коллектора и его алмазную обработку, а также при необходимости обрабатывают пакет пластин якоря, контролируют биение коллектора, пакета пластин и вала якоря, электрическую прочность изоляции, надевают на коллектор предохранительный колпачок и укладывают якоря в тару. Конвейер этого участка аналогичен конвейеру, применяемому на первом участке.
Описанная схема автоматизированной поточной линии представляет собой оптимальное сочетание технологического оборудования, рабочих мест и вспомогательных механизмов, позволяющее выполнять все перечисленные операции с применением минимального числа механизмов погрузки-разгрузки и ориентирования якоря в процессе производства.
Разделение линии на участки необходимо по следующим причинам. Для пропитки обмотки якоря в настоящее время применяют пожаробезопасные композиционные материалы. Это обстоятельство позволяет размещать на участке сборки якоря пропиточно-сушильные установки, внедрение которых обеспечивает уменьшение числа перевалочных операций и брака.
Выделение механической обработки якоря в самостоятельный участок связано с особенностями соответствующих операций. Стружка может попасть между секциями непропитанной обмотки и вызвать замыкание. Для предотвращения возможного замыкания обмотки проводят механическую обработку якоря уже с пропитанной обмоткой.
Разделение поточной линии на участки с самостоятельными транспортными системами позволяет:
Описанные механизированные линии сборки якорей стартеров средней мощности целесообразно использовать при массе якорей свыше 5 кг и при серийном или крупносерийном производстве. В связи с большой массой якорей дизельных стартеров необходимы дополнительные затраты ручного труда на их перегрузку.
Для повышения степени автоматизации технологического процесса сборку осуществляют с использованием:
Автоматизированная линия сборки якорей стартеров большой мощности, как и предыдущая, состоит из трех участков. Организация технологического процесса на втором и третьем участках, за исключением операции наложения бандажей на лобовые части обмотки якоря, принципиально не отличается от организации соответствующих участков линии сборки якорей средней мощности.
Автоматизированные линии сборки якорей дизельных стартеров обеспечивают те же преимущества, что и линии для сборки якорей стартеров средней мощности.
Источник
Многие водители, в процессе эксплуатации ТП сталкиваются с тем, что стартер при запуске начинает издавать странные звуки или вращать маховик медленнее, чем обычно (при этом очень быстро разряжается аккумулятор). Это верные признаки того, что пора ремонтировать или менять стартер. В данной статье мы рассмотрим подробный процесс разборки и ремонта стартера своими руками.
Для начала немного теории. Стартер – это электродвигатель постоянного тока с четырьмя полюсами и четырьмя щетками, привод которого соединен с зубчатым венцом маховика. Включается стартер электромагнитным тяговым реле. Крепится к картеру сцепления и защищен от нагретой трубы выпускной системы специальным щитком.
Данная инструкция по сути универсальна и подойдет для большинства автомобилей.
Шаг первый: извлечение стартера
Для начала нужно снять теплозащитный щиток. С помощью ключа отворачиваем болт нижнего крепления щитка, снимаем шланг с воздухозаборника и отворачиваем две гайки верхнего крепления щитка. Снимаем щиток. Затем снимаем сам стартер. Для этого отвинчиваем два болта верхнего крепления стартера к картеру, затем нижний болт. Сдвигаем стартер немного вперед и отсоединяем колодку от тягового реле (для удобства перед этим можно снять шланг системы охлаждения). Отворачиваем гайку, которая крепит провода от тягового реле к аккумулятору, и вынимаем стартер движением вверх.
Шаг второй: выяснение причин поломки и их устранение
1. Проверка и замена реле Подаем на извлеченный стартер рабочее напряжение. Для этого даем +12В на вывод реле, а минус подаем на корпус, при этом омметр подсоединятся к контактным болтам. Если реле исправно, то обгонная муфта выдвинется в окно, расположенное на передней крышке, а болты замкнутся (смотреть показания омметра). Если этого не произошло, реле нужно заменить. Отворачиваем отверткой три винта и снимаем реле. Далее из корпуса реле извлекаем шток с пружиной и устанавливаем новое реле в обратной последовательности.
2. Проверка и замена щеток Снимаем со стартера крышку, отвинтив отверткой два винта. Для извлечения щеток нужно отсоединить винт, крепящий контактные провода и отжать пружину, после чего извлекаем щетку. Высота щетки должна быть не менее 12 мм – если щетки изношены, их следует заменить.
3. Проверка обмоток стартера Подсоединяем омметр к выводам обмоток (по очереди) и проверяем на замыкание между витками и на корпус.
4. Проверка коллектора и обмоток Снимаем стопорное кольцо. Снимаем шайбу с оси. Отворачиваем ключом два стяжных болта. Разъединяем корпус стартера и достаем из него трубки изоляции стяжных болтов. Проверяем внешнее состояние обмоток и коллектора. Обмотки не должны носить следов обугливания и пробоя. Незначительные следы на коллекторе допустимы, при этом его следует зачистить его пластины мелкой наждачкой, но лучше заменить на новый.
5. Проверка обмотки якоря С помощью омметра ищем короткое замыкание на обмотках якоря и если находим, то заменяем его.
6. Проверка шестерни и обгонной муфты Снимаем с оси якоря шайбу, расшплинтовываем ось рычага и выбиваем ее с помощью бородка, вынимаем якорь вместе с приводом. Снимаем рычаг привода муфты. Пробуем вращать шестерню – она должна легко вращаться в одну сторону и стопориться в другую. На ней не должно быть зазубрин и сколов. Если неисправна муфта или шестерня, менять их нужно вместе. Для этого нужно снять стопорное кольцо и извлечь муфту вместе с шестерней и заменить на новые.
7. Сборка стартера Перед сборкой стартера следует удалить из корпуса и щеткодержателя всю пыль, а все пластмассовые поверхности покрыть специальной смазкой (например, Литол). Подшипники, втулки ротора, ступицу муфты, шлицы вала якоря следует смазать моторным маслом. После этого производим сборку стартера в обратном разборке порядке.
Готово. Мы своими усилиями в домашних условиях разобрали, починили и собрали стартер!
Как устроен стартер, его ремонт подробно на деле, как диагностировать неисправность стартера и какие виды поломок стартера бывают? Об этом и многом другом рассказываем ниже.
Основные неисправности и целесообразность ремонта
По факту основные неисправности стартера могут быть «замаскированы» под поломки других узлов машины. Так что перед тем, как разбирать и перебирать свой неисправный узел необходимо уже после того, как вы точно убедитесь в его неработоспособности.
Чтобы определить тип поломки, ниже приведены основные признаки неисправности стартера:
Характерные поломки
Ремонтировать или заменить
Операции, которыми в большинстве случаев ограничивается собственноручный ремонт стартера:
Многие производители не предусматривают ремонт и обслуживания втягивающего реле, поэтому для разборки его развальцевать. Сделать это можно лишь с целью зачистки наждачной бумагой либо надфилем контактных областей болтов клемм, пластины. При обнаружении межвиткового замыкания либо пробоя на корпус ремонту своими руками рекомендуем предпочесть замену. Также нам кажется весьма сомнительной идея ремонта ламелей коллектора и перемотки якоря стартера. Для широко распространенных моделей стартеров такой ремонт попросту невыгоден, так как чаще проще отыскать исправную б/у деталь на разборке либо вовсе купить новый пускач.
Схема подключения механизма к АКБ и замку зажигания
Чтобы не допустить выхода из строя узла, периодически должно осуществляться техническое обслуживание стартера. Блокировка стартера может произойти по разным причинам, поэтому ТО — это неотъемлемая часть процесса.
Что касается непосредственно поломок, то они могут быть такими:
Демонтаж стартера
Перед тем, как снять стартер и как починить его, нужно учесть, что эта задача довольно трудоемкая. Тем не менее, снятие стартера и его разборка является обязательным условием для устранения неисправности.
Как снять стартер своими руками:
Проверка и ремонт стартера
Перед разборкой рекомендуем изучить устройство и принцип работы автомобильного стартера. Также при ремонте важно понимать принцип работы и методы диагностики втягивающего реле, бендекса стартера.
Как сказано выше, сломаться механизм может по разным причинам. Поэтому ремонт стартера автомобиля должен производиться в соответствии с итогами диагностики. Перед тем, как отремонтировать стартер, необходимо запастись всеми нужными инструментами и комплектом для ремонта. Ремкомплект стартера можно приобрести в любом автомобильном магазине. Если вы не знаете, как разобрать стартер, попробуйте воспользоваться сервисным мануалом к авто, но обычно в этом нет ничего сложного.
Реле стартера
В первую очередь, ремонт стартера автомобиля включает в себя диагностику реле. При подаче напряжения на плюсовой вывод обмотки должен раздаться щелчок — тот звук будет свидетельством работоспособности реле, при этом бендикс узла должен переместиться. На подключенном экране омметра при этом будет показано замыкание контактов. Если этого не произошло, то ремонт стартера автомобиля сводится к откручиванию болтов и замене реле.
Новое втягивающее реле для авто
Щетки стартера
Ремонт грузовых стартеров или для легковых машин может свестись к замене щеток. Замена щеток стартера осуществляется путем демонтажа задней крышки, при этом, даже если щеточный узел не износился, специалисты все равно советуют его менять. Разборка стартера покажет, что щетки расположены в задней части моторчика, при этом если одна из них ломается, это приведет к неработоспособности узла в целом. Для демонтажа необходимо выкрутить клеммы и извлечь пружинки.
Статор стартера
Переборка стартера включает в себя проверку статора, при помощи омметра необходимо произвести его диагностику на пробой, при этом полученные показатели должны составлять не меньше 10 кОм. Если полученные показания другие, то ремонт стартеров иномарок или отечественных авто заключается в замене статора. В некоторых случаях, если на авто используется редукторный механизм, может потребоваться замена стартера в сборе, поскольку конструктивные особенности такого устройства не позволяют выполнить его ремонт. Подробнее о диагностике и ремонте узла узнайте из видео (автор видео — канал Эксин Плюс).
Ротор стартера
Починить стартер можно путем замены ротора, чтобы добраться до него, потребуется открутить шпильки, фиксирующие две части электромотора. Сделав это, можно произвести демонтаж узла полностью, заранее демонтировав стопорное кольцо с шайбой. Прежде чем заменить ротор, нужно уделить время проверку обмоток, при наличии следов копоти на них нужно осуществить замена якоря. Также проверьте коллектор — на нем может быть небольшой налет, но иногда его большой слой является причиной невозможности запуска механизма. Ремонт стартера своими руками в данном случае будет заключаться в очистке коллектора с использованием наждачки.
Далее, производится проверка механической составляющей. Если вы пропустите какую-то поломке, впоследствии это может стать причиной более серьезной проблемы, так что если вы не уверены в своих силах, то единственное, что вам может помочь, это замена стартера. В некоторых случаях локализовать неисправность поможет замена втулок стартера. Такая необходимость возникает редко, но иногда замена втулки стартера действительно помогает решить проблему.
Сборка стартера
Сборка стартера является завершающим этапом ремонта. Прежде чем собрать стартер, вал, редуктор, якорь и втулки нужно смазывать. Чем же можно смазать стартер перед тем, как его собирать? Для этого может использоваться графитовая смазка, Литол, моторная жидкость. Сборка и установка стартера осуществляется в обратной последовательности, после монтажа необходимо произвести проверку работоспособности узла.
Чтобы удостовериться в том, что ремонт был произведен правильно, на корпус механизма нужно подать минус, а на обмотку — плюс. Если после подключения бендикс может перемещаться вперед и назад, при этом контакты реле замыкаются нормально, это свидетельствует о том, что механизм полностью рабочий. После подачи плюса на электродвигатель, моторчик должно вращаться равномерно, какие-либо шумы и звуки при этом должны отсутствовать. Если звуков нет, то механизм ставится на место.
В том случае, если вы допустили какие-либо ошибки в сборке механизма, эксплуатировать транспортное средство не рекомендуется. В противном случае вы можете столкнуться с проблемой где-то в дороге, а хуже всего будет, если она настигнет водителя при езде за городом по трассе. Поэтому если вы сомневаетесь в том, что все сделано правильно или в процессе выполнения работ были допущены ошибки, лучше будет проконсультироваться по этому поводу со специалистом. Поверьте — лучше один раз немного заплатить, но быть уверенным в том, что машина будет работать нормально, чем сэкономить и столкнуться с более высокими затратами на ремонт.
Видео «Основные правила по ремонту механизма в домашних условиях»
Если вы решили самостоятельно отремонтировать устройство, вам полезно будет узнать об основных нюансах, которые нужно соблюдать в ходе проведения этой процедуры, эти правила приведены на видео.
Источник
